Rio Tinto fue hasta la acería de su cliente para capturar el carbono que genera su mineral

Rio Tinto y Shougang pusieron en operación en China una planta industrial de pruebas que captura hasta 10.000 toneladas de CO₂ al año del gas de alto horno — y transforma parte de él de nuevo en insumo para fabricar acero.

Rio Tinto y Shougang Group, uno de los diez mayores productores de acero del mundo, anunciaron el 28 de septiembre de 2026 la puesta en marcha de una planta de pruebas a escala industrial para la captura de carbono del gas de alto horno, instalada en la base de Jingtang, en China. La unidad trata hasta 3.000 metros cúbicos de gas por hora y tiene capacidad para capturar hasta 10.000 toneladas de CO₂ al año. Parte de ese CO₂ se está convirtiendo en gas de síntesis, que vuelve al proceso siderúrgico y reduce la cantidad de carbono nuevo necesaria para producir acero. La planta es el paso siguiente de una instalación menor, puesta en marcha en 2024, dentro de un programa por etapas previsto en un memorando de entendimiento de 2022. El acuerdo cubre también sinterización de bajo carbono y optimización del alto horno y del convertidor al oxígeno. Las empresas indican que el aprovechamiento del calor residual de la propia planta puede reducir el costo de la captura. La relación comercial entre ambas comenzó en 1996, con el primer embarque de mineral de hierro de Pilbara para Shougang.

El punto central es de contabilidad de carbono. Para una minera de hierro, la mayor parte de las emisiones asociadas a su producto no ocurre en la mina, sino cuando el mineral se convierte en acero en el alto horno del cliente — lo que el GHG Protocol llama alcance 3. Reducir diésel y electricidad en la operación propia es necesario, pero toca una fracción pequeña de la huella total. Quien quiere atacar el gran volumen tiene que trabajar dentro de la acería, y eso es lo que está haciendo Rio Tinto. La elección del alto horno como objetivo también enseña. Rutas nuevas, como la reducción directa con hidrógeno, reciben más atención, pero la mayor parte del acero mundial todavía sale de altos hornos, muchos de ellos recientes y con décadas de vida útil por delante, sobre todo en China. La tecnología que reduce emisiones de activos existentes tiene mercado inmediato; la que depende de reemplazar la planta entera tiene mercado futuro. El diseño del proyecto muestra cómo llevar una tecnología de laboratorio a escala comercial sin apostarlo todo de una vez: primero una planta pequeña en 2024, ahora una unidad industrial de pruebas, y solo después una eventual implementación amplia. Cada etapa genera datos de costo y desempeño que definen si vale la pena seguir. El gas de alto horno es una corriente diluida, con CO₂ mezclado con nitrógeno y monóxido de carbono, lo que encarece energéticamente la separación. Usar el calor residual de la planta para alimentar la captura ataca exactamente ese costo. Y convertir el CO₂ en gas de síntesis para reinyección cambia la lógica económica: el carbono capturado deja de ser un residuo que requiere almacenamiento geológico y pasa a ser un insumo que sustituye parte del coque o del carbón comprado. Conviene mantener la escala en perspectiva. Diez mil toneladas al año es poco frente a las emisiones de un alto horno de gran porte, que llegan a millones de toneladas anuales. Es una planta de aprendizaje, no de descarbonización masiva, y las empresas no divulgaron el costo por tonelada capturada.

La siderurgia está entre los sectores industriales que más emiten CO₂ en el mundo, y el mineral de hierro es su materia prima principal. Para mineras como Rio Tinto, Vale y BHP, la presión de inversionistas y clientes sobre las emisiones de alcance 3 tiende a convertirse en ventaja comercial para quien ofrezca, junto con el mineral, caminos concretos de reducción de carbono en la acería. Las alianzas técnicas con clientes, antes raras en la relación puramente comercial entre minera y planta siderúrgica, pasan a formar parte de la estrategia de venta. Para los profesionales brasileños, el mensaje es directo: el ingeniero de minas o de procesos que entiende la metalurgia del cliente, y no solo la especificación química del mineral, se vuelve más valioso. Y para la industria del acero en Brasil, que también opera mayoritariamente con alto horno, la captura con reaprovechamiento del CO₂ como insumo es una ruta que merece seguimiento, porque puede reducir emisiones sin exigir la sustitución completa de las plantas.